生地のプリント過程でよくある問題と発生原因

　　問題1スクリーンプリント花に合わない

定義:2つ以上の色の花型で、織物に印刷された後、1つまたはいくつかの色の模様が抜けたり、押したり、ずれたりして、その印刷の位置に印刷されていない現象を対花不正確と呼ぶ。

発生原因：

　　1.プリント版とプリント台やプリント機のロケータの配合隙間が大きすぎる。プリント版のロケータがゆるむと、ブレードの運転とレイアウトに生じる力がプリント版をずれ、そのプリントの位置に模様が印刷できない。

　　2. プリント枠が変形し、枠に貼り付けられたスクリーンが局所的に緩むと、版上の部分の模様が元の位置に移動します。

　　3.同じ花型では、プリント版ごとに乾湿度が大きく異なり、湿度の高い版面は緩んだり、局所的に緩んだりして、ブレード運転時に版面の模様を受力方向に移動させ、織物上の模様の局所的または全部に異なる程度のずれが発生します。

　　4. プリント版の運転中に、印刷された衣類や布を引っ張り、印刷された模様をプリント台に移動させる。

　　5. プリント版包網の場合のスクリーン張力の差が大きいか不均一であり、温度、湿度の影響を受けると、スクリーン張力が小さいか不均一なレイアウトがずれやすい。

　　問題2しんとうか（拡散、滲み）

定義:織物の1つまたは複数の色、模様の輪郭の縁が外に広がり、模様の縁のすべてまたは一部に模様の色と同じ色、色が薄い粗い色の縁が形成されています。2つの異なる色の模様が接したり隣接したりしたときに第3の色相が現れ、これらの現象を浸透と呼ぶ。

発生原因：

　　1. 塗料プリントパルプ中の増粘剤の含有量が不足したり、水量が多すぎたりして、パルプの粘粘粘度が要求に達しない。パルプの流れ速度が速いため、織物上の模様色パルプが模様縁以外に流れることが多く、模様輪郭が不明瞭な現象を形成する。

　　2. プリント操作では、ブレードの運転速度が遅く、圧力が大きく、スラリー付き量が多く、往復回数が頻繁であるなど、模様のスラリー供給量が多すぎる。織物のスラリー量を超えると、色スラリーは模様外に色を浸透させる。

　　3. 模様面積が大きく、織物のスラリー量が多い場合、プリント後の織物は長時間積層して放置すると湿度が増大し、模様色スラリーが外に拡散しやすい。

　　4. プリントパルプの調製時に攪拌が不均一になったり、パルプが直接水で希釈されたりすることは、乳化状態におけるパルプの安定性に影響を及ぼしたり破壊したりする。

　　5. 合成繊維織物、合成繊維と天然繊維との混紡物またはインターリーブ織物にプリントする場合、合成繊維は疎水性を有するため、パルプが模様に浸透しやすい。

　　6. 組織が比較的まばらな薄い織物は、スラリー吸収能力が小さく、スラリー担持量に特に敏感であり、色スラリー量がやや多いと浸透しやすい。

　　もんだい三露底

定義:おりもの上の模様は十分な色のりが得られず、色が薄く、はっきりせず、織物の底色や細い模様が露出して切れてしまう現象を露底と呼ぶ。

発生原因：

　　1. 版枠の変形により、版面が反り、台に敷かれた織物を離れ、一部の模様のスラリーが不足する(脱スラリーさえ発生する)。

　　2. ブレードの運転時の速度が速く、圧力が小さく、スラリー量が不足し、ブレードゴムが硬すぎ、刃口が尖っているなど、模様のスラリーが不足しやすい。

　　3. 模様、一部の網孔が詰まったり、色パルプが厚すぎたりすると、色パルプの過網率が低下し、織物上の模様のパルプが不足します。

　　4. 糸が太いか組織がまばらな厚い織物は、織物の表面が凹凸しているため、凹んだ部分がスラリー不足になりやすい。

　　5. 印台の局部が低いか、印台がでこぼこしていると、織物の模様がスラリー不足になる。

　　6. 織物のひどいしわは印刷台で完全に展開されていないか、衣類を敷くとひどいしわになり、プリント時にしわの内部と突起のしわの両側に色パルプが得られず、織物の底色が露出する。